一、 前言
1914年，排在頭一位的條9公里長的輸油管線在美國中部建成，從此拉開管道工業發展的序幕。用管線來輸送液體或氣體，其成本是鐵路運輸的1/3，海上運輸的2/3，所以近一百年來獲得了迅速的發展。長距離輸送管道稱之謂長輸管線，長輸管線上使用的閥門稱之謂管線閥門，有球閥、閘閥、止回閥、旋塞閥，是一種滿足管道運輸的特殊要求，具備特殊功能的專用閥門。對于球閥則稱之謂管線球閥。規范管線球閥的技術標準是美國石油協會頒發的API規范6D《石油天然氣工業－管道輸送－管線閥門》，較新版本2000年1月頒布的第22版，以及1999年頒發的國際標準ISO14313-1999。
實際上管道工業的迅速發展是二十世紀五十年代的事，根據《Pipeline》雜志2000年統計，全世界已建成管線260萬公里，其中輸油管線80萬公里，輸氣管線140萬公里，其他石油化工產品輸送管線40萬公里。輸油輸氣管線是一條能源供應線，是一條生命線，已遍布全球，并且每年仍以3萬公里的速度遞增。管線閥門的較高壓力級PN42.0Mpa（Class2500），閥門較大通徑60英寸（DN1500）。
世界上著名的長輸管線如美國阿拉斯加到大西洋東海岸長島的原油輸送管線，穿過北極圈凍土層和美國五大湖的沼澤地；俄羅斯橫貫西伯利亞的輸油管線；地中海地區從阿爾及利亞經摩洛哥至西班牙的輸氣管線，全長2000公里，穿過沙漠，阿特拉斯山脈和直布羅陀海峽；在東南亞從菲律賓經馬來西亞、爪哇、蘇門答臘，至泰國全長6276公里輸氣管線，其中1094公里海底輸氣管線，等等。
球閥的結構可追溯到1904年，已有人申請了結構專利，但一直未獲得商品化，它的發展也是20世紀50年代的事，這是由于1943年美國杜邦公司聚四氟乙烯塑料的發明，這種材料具有一定的彈性，自潤滑性，優良的耐腐蝕性，十分適宜于作為閥門的密封材料。以及車球機、磨球機的進步。由于這種閥門是全通徑、低流阻，十分適宜作為長輸管線用閥，所以管線球閥已逐步取代管線閘閥、旋塞閥，是一種近50年來發展較快的一個閥門新品種。
二、 管線輸送對管線球閥的嚴格要求
長輸管線是全球性的，是一條能源供給線，從北極圈到赤道，從高山到海底，從高原到沙漠，其間穿過地震帶、沼澤地、凍土層、江河、湖泊、山坡。有架設的，有直埋地下，在野外操作，維修困難，要求30年使用壽命。一般輸送原油、天然氣，雖經處理但含硫，含鐵銹及金屬顆粒，且要求零級密封，實際的使用環境惡劣和能源供給線的重要性，對管線球閥提出了嚴格的技術要求.
1、 強度和韌性
閥門除了承受內部介質壓力之外，尚需承受地基承載，由于環境溫度變化而引起的軸向拉力和壓力，考慮滑坡，地面沉降，洪水而引起的外部載荷，在寒帶及冰凍地區尚需考慮材料低溫沖擊韌性，防止低溫脆性斷裂。對于全焊接閥體球閥，焊縫及熱影響區，需要按照斷裂力學理論，考慮其斷裂韌性（CTOD）
2、零級的密封要求
閥門要求零級密封，以確保對下游端管線的有效截斷，考慮介質中金屬顆粒對零級密封的影響，金屬對金屬密封作為初級密封,PTFE/橡膠對金屬作為次級密封,以及一旦密封失效時應采取緊急密封措施。
3、具備失火安全和防靜電功能；
管線球閥設計需考慮失火安全（fire safe）,一旦失火，閥門的外漏和內漏不能超過API607規定的泄漏標準；球體被非金屬材料夾持，可能產生靜電，必須與閥體導通，在24VDC下，電阻值<10歐姆。
4、DBB功能（Double Brock & Bleed）
在閥腔排泄時，上游端閥座和下游端閥座應同時自動切斷，以確保排放時的安全。
5、防止閥腔壓力的夾持；
無論閥門處于開啟或關閉位置，均應防止介質在閥腔中被夾持，如果介質可能夾持，則對于氣體介質或液體介質均要確保自動泄放閥腔內的壓力，閥腔壓力泄放的較大值不超過閥壓力額定值的1.33倍，外部壓力泄放閥的口徑為DN15或更大。
6、排泄
閥腔的介質可以排泄；并通過此排泄孔對閥門進行在線密封檢測。
7、位置指示
無論手動或動力驅動，要有明顯的閥位指示表明閥門處于開啟位置或關閉位置；
8、傳動鏈
傳動鏈的設計扭矩至少應為球閥較大扭矩的2倍。
9、硫化工況
承壓部件及螺栓材料應具有抗應力裂化的能力，符合NACE,MR 0175要求.
10、緊急切斷功能
長距離管道輸送系統采用衛星監控系統（SCADA System），當管線壓降速率或持續時間達到某一設定值，閥門應緊急切斷；
11、考慮地下水的電位腐蝕和應力腐蝕.
采用全焊閥體結構，管道陰極接地和外表面防腐，來防止電位腐蝕和應力腐蝕。
三、國外管線球閥的發展
管線球閥經過半個世紀的發展，在結構設計上形成二大流派。一派以美國Cameron公司為代表，采用全焊接球狀閥體結構。屬于這一流派的有德國的BORSIG公司，Schuck公司，美國Larsen&Toubro公司，日本KITZ公司，TIX公司，TUBOTA公司，以及俄羅斯圖拉的Tyazhpromarmatuva公司，如圖（一）所示；另一流派以意大利Grove公司為代表，采用分體式筒狀結構，爾后在此基礎上發展成全焊接筒狀閥體結構，如圖（二）所示。屬于這一流派的有意大利新比隆公司（Nuovo Pignone），PCC公司，PERAR公司，B.F.E公司，PIBIVIESSE公司，FCT公司，美國PBV公司，捷克的Czechoslovikia公司。
美國Cameron公司產品的技術特征：全焊接球狀閥體，尼龍或PTFE密封材料，可轉動閥座，上下閥桿軸支承，進口端密封，出口端腔體壓力自動向下游端泄放。如圖（一）（a）所示。
美國Cameron公司在五十年代就完成全焊接球形閥體結構，以其高的可靠性，經半個世紀全球性的商品化銷售，仍保留原結構設計特征而成為著名品牌，廣泛用于重要的長輸管線中，如美國阿拉斯加原油輸送管線。
意大利 Grove公司以雙活塞效應，防爆橡膠O型圈或PTFE密封材料，支撐板支軸球結構，分體式閥體，便于維修，在市場上取得競爭地位，廣泛用于長輸管線的場站，增壓站。爾后發展的圓筒狀或準圓筒狀全焊接閥體球閥在長輸管線中亦用作緊急切斷閥。
在某些場合，客戶需要在線維修，可選用上裝式球閥結構。
由于商業上的競爭，促進技術上也相互交融。Cameron公司的Dynaseal 370系列產品即為分體式結構，與全焊接閥體產品配套銷售；Grove公司也推出準球狀的全焊接閥體結構在主管線中獲得應用。而其他公司如TIX，TITZ則吸收二大流派的優點，根據各自制造工藝特點，推出球狀全焊接閥體，雙活塞效應，橡膠密封材料的管線球閥產品，綜合了各流派的技術優勢。如圖（四）所示。
四、管線球閥設計理念
管線球閥的設計理念較根本的是安全和可靠性。無論是長輸管線或者是城市管網都是能源的供給線，是一條國家經濟命脈線。全球性的地下輸油、輸氣管線和管網，就象地上輸配電網一樣，是城市工業和民用賴以生存的基礎，沒有這條能源供給線，現代化城市功能立即停止。
長輸管線嚴酷的自然條件，從北極圈-70C°到赤道沙漠＋70 C°的溫度；經受地震、地基沉降，泥石流，滑坡，洪水等自然災害；地下水的電位腐蝕，含硫介質的應力腐蝕等均是造成事故的誘發因素。城市管網爆炸已常見不鮮，自然災害而造成的管線破壞也常有報道，如漢城城市天然氣管網破裂引起大火，在國內如1984年鐵秦管線，因連日暴雨，秦皇島大石河水庫開閘，沖斷輸油管線，3000噸原油流入大海；1996年馬惠線，環江上游洪水暴發，沖斷管線，1000噸原油泄漏。根據《Pipeline》雜志，Sealweld公司估計，一只36”管線球閥的價格約45，000～65，000美元，故障需排盡上游端和下游端管線的天然氣損失約50，000～100，000美元。因此，管線球閥的設計和制造，對安全性和可靠性的強調，無論如何亦不為過分。而且這一理念應貫徹在產品設計，工藝規范，零件加工，型式試驗，產品試驗，質量控制，售后服務的全過程。
五、管線球閥設計
1、閥體
可分為全焊接閥體設計和分體式閥體設計。
全焊接閥體設計有筒狀結構和球狀結構，筒狀結構是雙焊縫，焊接過程熱量輸入大，殘余應力復雜，軸向和徑向變形大。球狀結構Cameron公司是四條焊縫拼接，現在由于工藝技術進步，采用左右閥體熱鍛壓成型，可中間單焊縫焊接成型，減少線能量輸入，降低軸向和徑向變形。
分體式結構一般由閥體和左右連接體組成。連接體與閥體由螺栓連接，連接法蘭厚度與螺栓的連接強度應按與閥體內徑相當的法蘭進行類比設計，其連接強度必須防止管道應力而產生連接松弛，使密封失效。閥體與連接體面對面接觸，中間無間隙。密封必須滿足失火安全要求，采用橡膠“O”型圈與纏繞式金屬墊組合密封。
閥體的材料為鍛件，溫度-29C°以上選用ASTM A105；-29C°以下選用ASTM A350 LF2。對于焊接閥體，對A105或LF2材料的化學成分、含碳量、碳當量以及硫、磷等元素應另有特殊限制。鍛件按三級鍛件標準驗收，做100％無損探傷，焊縫處做著色檢查和超聲波探傷。
2、密封座與密封
閥座采用組合密封結構，即金屬對金屬的初始“密封”，以阻擋固體顆粒的進入；用橡膠、PTFE塑料、尼龍、PEEK等軟密封作為次級密封，以保證“零”級泄漏，如圖（六）所示。但由于管線中的異物的意外導入對軟密封材料的損壞，管線球閥均設有緊急密封劑的注入系統，以獲得暫時性的密封要求。
密封用的橡膠圈有圓形，三角形或其他特殊形狀。每一公司都有自己的設計結構和工藝措施，防止橡膠圈在開關過程中被吹出 （Blow out）或切壞。對于Class900磅級以上，應選用防爆降壓(AED)特性的材料作為O型圈材料。
PTFE的密封圈，一般采用筒狀鑲嵌式結構，亦可做成倒鉤狀組合式結構，旨在保證密封圈不被吹出而導致密封失效。
密封座材料與閥體材料相同，化學鍍鎳，有彈簧加載以保證初始密封比壓，彈簧可采用螺旋彈簧，板彈簧或碟形彈簧，材料為Inconel X－750。
進口端和出口端閥座采用對稱雙向密封設計。這種活塞式的介質自密封結構，按照客戶需要可設計成“單活塞效應”（Single piston action），壓力自泄放密封座結構（圖七）和“雙活塞效應”（Double Piston effect）雙重密封結構。
單活塞效應即進口端密封，出口端腔體壓力自動排放。
雙活塞效應即進口端、出口端同時密封，無論是氣體介質或液體介質，腔體必須設有安全閥，以保證壓力泄放。
單活塞效應和雙活塞效應設計的閥座，其腔體壓力排放是有區別的。雙活塞效應設計是腔體壓力超過壓力等級相應的壓力值的1.33倍時排放，且排放至大氣環境。而單活塞效應的設計則是只要腔體壓力大于下游端管線壓力就自動排放至下游管線。因此，一般公司把單活塞效應產品作為標準產品，雙活塞效應產品作為選項產品。
設置安全閥時，安全閥口徑應≥1/2”，泄放壓力≤1.33倍額定壓力。閥座與連接體配合處應有失火安全設計，與閥座配合處連接體內表面應局部化學鍍鎳。
3、球體與支承軸
管線球閥口徑（2”或2”以上）大都采用支承球、浮動閥座結構（Trunnion mounted Ball and Floating Seat）。作用在球體上的介質力有兩個滑動軸承支撐，對于高壓、大口徑，這一軸向推力可達到幾十噸至幾百噸，滑動軸的比壓必須進行計算，其許用比壓不能超過供貨商提供的滑動軸套許用比壓。許多公司都用不銹作為基體，內襯PTFE塑料，這種軸承套承載比壓可達200～400Mpa，許用比壓取100～200Mpa，且摩擦系數低，可降低球閥的操作扭矩。
支承軸的設計，一種是在球上車削成上下軸頸，并用二個上下支撐板支承，中間內置由PTFE內襯的不銹鋼軸套，支承軸長度L與軸頸d之比，由于結構限制取L/d=0.4~0.8。另一種設計是球體車削成內孔，上下由二個支承軸，支承在閥體上，這種設計一般L/d=1.2~2.。這二種結構，前者由于軸頸粗而短，所以球閥的阻力矩較大，而后者的上支承軸，同時又是傳動扭矩的閥桿，所以是處于復合的受力狀態，支承軸（閥桿）的材料可選用ANSI 4140并需化學鍍鎳。閥桿與球體扭矩的傳遞可用單鍵、雙鍵、花鍵連接，亦有直接連接裝配后與球體焊接的結構設計。
球體的加工精度，圓度≤0.005mm，化學鍍鎳，鍍層厚度高于閥座的鍍層。
對于大口徑，高壓力級閥門的球體，應作球體變形計算，這種變形足以引起密封失效。
4、閥桿與填料
標準的閥桿安全設計應防止在工作壓力下被“吹出”，閥桿上防吹出的凸緣處置一環狀環，以減少摩擦系數。填料可采用二級“O”形圈密封，亦可采用皮碗形用PTFE加工的填料，并有失火安全石墨填料和緊急狀態下外部密封劑的注入系統。在閥桿與球體接合部以及閥桿與閥體接觸處應有一防靜電機構，防止靜電在球體上集聚。
5、DBB功能設計
DBB功能設計是指無論是閥門處于開啟或關閉狀態，閥腔泄壓排放時，上游端和下游端閥座應同時截止（Double Block & Bleed），并允許從排泄閥處對在線閥門進行閥座密封性能測試，而不影響管線運行。
6、緊急密封系統的設計
緊急密封系統由注射器（Injector）和止回閥(Check Valve)組成，分別安裝在閥體上，在閥座處的外測和閥桿填料處外側。緊急密封系統可以用來阻止或減少管線中閥門密封座的泄漏，密封劑注射前要進行清潔和沖洗，有專門生產的清潔劑和密封脂，用手動或電動的工具將清洗劑或密封脂從注射器口注入，并按供貨商所提供的使用說明進行清潔和緊急密封操作。
7、失火安全與防靜電設計
失火安全與防靜電設計已在支承軸、密封座章節中予以說明，防靜電結構設計，在24VDC下測定，電阻值不超過10歐姆。
8、閥門的操作
閥門的操作，有手動、蝸輪傳動、氣動（雙作用或彈簧復位），高壓氣動（直接使用管線氣體）、電動、液動（雙作用或彈簧復位）以及氣液聯動。氣液聯動可實施本地和遠程控制，與衛星遙控的SCADA系統相配合，當下游壓力降的速率或持續時間超多設定值時，（即管線爆裂），緊急切斷閥自動截斷，并帶有救急性的蓄壓器，供手動操作。
9、端部設計
連接端按客戶要求，有法蘭連接端和焊接端。
法蘭連接端應帶凸面或環形槽，其尺寸、公差與光潔度、以及打孔、法蘭面，锪孔、倒孔等應按下列標準；
DN600及其以下，按ASME B16.5，其中DN550按MSS-SP44；
DN650以上按ASME B16.47中A系列
焊接端應按ASME B31.4中434.8.6節圖（1）、（2）或ASME B31.8中圖（14）和（15）。
10、螺栓
體連接螺栓用ASTM A 193 B7材料制造，螺母用ASTM ( ) 制造，并符合NACE-TM 0284規定，客戶可以要求作著色試驗，按ASME第V篇24款進行。
11、直埋地下
直埋地下的閥門為全焊接閥體管線球閥，閥桿按客戶要求接長，閥桿接長部分設計應牢固，能抗地面承載，所有閥體上的連接管、密封劑注入器，底部排泄閥、安全泄放裝置均接至地表，接管與閥體焊接。接長桿的設計，其長軸的繞曲和傳動鏈結合部的間隙應予控制，防止開關過程中，球體不能準確地處于關或開的位置，造成傳動失誤。
12、范圍
按API標準6D，以及制造廠的裝備能力，產品的供貨范圍：
Class100－600磅級 DN1/2”-60”
Class900磅級 DN1/2”-36”
Class1500磅級 DN1/2”-16”
Class2500磅級 DN1/2”-12”
在特殊場合，國外供貨商可提供：
Class150－600磅級 較大口徑至DN72”
Class900磅級 較大口徑至DN40”
Class1500磅級 較大口徑至DN36”
Class2500磅級 較大口徑至DN24”
六、數值仿真技術
采用有限元分析的數值仿真技術作為管線球閥的輔助設計是必要的，對于復雜應力狀態，復雜的焊接工藝過程，可為設計和焊接工藝優化提供有力的論證，下列零件的設計與制造可以進行數值仿真：
1、分體式管線球閥閥體及連接螺栓應力分析；
2、全焊接閥體管線球閥閥體的應力分析；
3、全焊接閥體焊接過程的溫度場分布，焊接殘余應力分布，焊接軸向變形和徑向變形預測，
4、焊接過程對支撐板受力狀態的影響；
5、球體的變形預測，尤其對于大口徑，高壓力級在介質力作用下球體可能發生變形，這種變形應控制在加工圓度的公差范圍內
6、 全焊接閥體球閥強度分析；
7、全焊接球形閥體結構的上下支承軸承受彎矩和扭矩的復合載荷作用，應作應力分析；
8、扭矩傳遞系統設計與故障失效分析；
9、對于快速啟閉球閥（<0.5秒）傳動軸的動應力分析；
七、管線球閥制造
1、球體加工
高的密封性能和低的操作扭矩是球閥設計工作者追求的二個既定目標，而這一目標的解決取決于車球機和磨球機的進步。國內球體加工普遍采用車削法，即在普通車床上增加一個回轉刀架，其特點是簡單，操作方便。但由于切削刀尖的磨損和切削線速度的差異，球體的加工精度、圓度均存在問題，特別是大口徑的球體加工就難以滿足設計要求。這就是國產球閥扭矩大，密封性能差的原因。解決的方法是采用銑削＋磨削，或者采用具有補償功能的數控車球機，并帶有精度在線檢測裝置。
2、閥體焊接
全焊接閥體焊接工序是產品組裝后進行，是較后一道工序。焊接后不再允許拆卸。這種產品越來越多，稱之為“焊接產品”。閥體的焊接應解決幾個問題：
焊接過程溫度場的預測與控制；
焊接過程軸向變形、徑向變形的預測與控制；
焊接過程殘余應力的控制；
要解決這一問題要選用一種焊接方法，優化焊接工藝，包括母材、焊絲、焊劑的選擇，焊接工藝參數的優化，自動化焊接設備的制造。并對焊接工藝進行評定，以及對焊接工藝的“焊后免熱處理”通過專家評估。
閥體焊接設備需要專用焊接工裝及設備
八、管線球閥試驗
為了確保產品的可靠性，國外的公司對管線球閥做了大量的型式試驗和可靠性試驗，這些試驗是：
1、外載荷彎曲試驗
目的：考核抗地面沉降，泥石流、洪水、基礎載荷的能力，如圖（十七）所示。
方法：對于Class600，DN750的試驗球閥施加367噸 /米的彎矩，測量：（a）閥門和管道的應力；（b）以空氣介質在102Kgf/cm2壓力下測試外部和內部的密封性能；（c）測量球閥的開啟和關閉扭矩的變化；
2、外載荷拉伸、壓縮試驗
目的：考核由于溫度變化而引起的軸向載荷和安裝載荷的影響，如圖（十八）所示。
方法：對于Class600，DN750mm的試驗球閥施加2033噸的拉伸力和2033噸壓縮力。測量（a）閥門和管道的應力；（b）以空氣為介質，加壓至6Kgf/ cm2，測試外部和內部的密封性能；（c）測試開啟與關閉扭矩；上述二項試驗其結果應力值應在允許的范圍內，無外部和內部泄漏；開關的扭矩未發生變化；
3、吹風試驗
目的：考核密封結構在開關過程中的可靠性。
方法：以空氣為介質，吹入70Kgf/ cm2壓縮空氣，閥門的開度為6％～15％，檢查密封座無異常現象發生，亦未發生泄漏；
4、異物吹入試驗
目的：異物侵入對密封性能的影響
方法：7號沙，粒度為0.05~0.14mm，在70Kgf/ cm2壓力下吹入1500克，開關30次，檢查對密封面的損壞狀況，并做低壓密封試驗應合格。
5、異物磨損試驗
目的：磨損試驗
方法：分別將7號沙，粒度0.05~0.14mm，5號沙，粒度0.4~1.6mm，3號沙，粒度1.1~2.3mm以及鐵屑各300克，置于閥體底部，分別開關30次，檢查泄漏情況。對于沙粒試驗每分鐘泄漏在1cc以下為良好，對于鐵屑每分鐘250cc以下為良好。
6、緊急密封脂注入試驗
目的：當密封面損傷（深度<0.4mm的劃痕），密封失效時，注射密封脂，恢復其密封性能。
方法：人為使密封面損傷，產生500cc/min的泄漏，用高壓注射槍，將密封脂注入，并開關幾次，按閥門試驗規程進行密封試驗，恢復至零級泄漏。
7、承載試驗
目的：直埋地下的閥門，承受地基的均布載荷，考核其可靠性。
方法：對閥門和伸長桿施加一個彎曲力矩，對于Class600，DN600的球閥彎曲力矩是7.6噸/米。在40Kgf/cm2壓力下，進行氣密封試驗和開關試驗。對閥桿伸長段進行應力測定。其結果應該是：閥門未發生泄漏；開關扭矩未發生變化；伸長桿的應力在許用范圍內。
8、抗震試驗
目的：閥門抵抗地震的能力測定，如圖（十九）所示。
方法：振動速度12.2Kine，震動加速度1373伽的情況下，測試其密封性能和進行開關扭矩測定。
9、長期浸漬試驗
目的：考核材料的抗硫特性
方法：在輸送的原油中長期浸泡，測定材料的機械性能的變化。
10、火燒試驗
按照API標準6D附錄A的規定：閥門的火燒試驗應按ISO10497標準進行火燒試驗驗證。按照BS6755第二部分，API標準6FA，API標準6FC，API標準 6FD，或API標準607驗證的防火結構也可以采納。
11、壽命試驗
在全壓差下開關1000次，每隔100次，測量其泄漏量，其結果應為零。
至于閥門的出廠的常規試驗應按API標準6D和API標準598，作以下項目的出廠試驗：
壓強度試驗
低壓密封試驗
高壓密封試驗
DBB功能試驗
安全閥超壓排放試驗
根據API標準附錄C的規定，購方可以規定要求制造廠作下列附加試驗：
1) 液壓靜態試驗壓力和持續時間高于API6D的規定；
2) 高壓氣體試驗，用高壓氣體替代高壓液體作密封試驗
3) 防靜電試驗，用12VDC測量，電阻值不能超過10歐姆；
4) 扭矩測試
5) 閥腔壓力泄放試驗；
6) 氫裂試驗；材料的氫裂試驗按NACE TM0284規定來驗證。
九、管線閥門問題與預防
閥門出廠后經常發生問題，這些問題應引起供需雙方的關注。
1、存放不當
閥門不能露天存放，應置于通風，干燥處，制造廠應規定存放時間，存放時不能拆除閥門兩端的保護蓋。
閥門吊裝不能把執行器作為起吊點，注意法蘭面不能碰傷。
2、安裝不當
不能用閥門來支撐管道，安裝時法蘭或焊接端應對齊，防止因管線熱脹而引起應力超值。
3、焊接不當
按照正確的工藝規范進行焊接；
控制焊接溫度，防止密封材料損壞。
焊前在密封環帶處涂抹黃油，應用氬弧焊打底，防止焊接飛濺物嵌入密封面。
4、啟動過程的損壞
啟用前管線需經清潔，清除管內銹垢，沉積物，異物，防止對密封表面的損壞。
閥門不能長期停留在半開半閉位置。
在管線強度試驗后，務必徹底排空液體，水中的氯化物會導致閥門腐蝕，強度試驗水中的氯化物含量需進行控制，并添加防銹劑。
5、使用不當
開關閥不能用作調節流量之用，嚴禁在半開半閉狀態下使用，閥門應保持在全開位置或全關位置。
6、腐蝕
閥門制造與選用必須考慮介質中H2S含量和氯化物的含量，選材和熱處理必須符合NACE MR-01-75要求
7、 密封材料的選擇不當
選用橡膠O型圈作為密封材料時，對于Class600磅級以上，應選用經過驗證的具有防爆減壓（AED）特性的材料。
8、傳動機構問題
閥門開關位置不到位是經常發生的問題，制造商必須保證傳動鏈每一環節的制造精度，特別是接長桿的球閥，出廠前應檢查閥門開關位置和指示位置的一致性。
十、閥門標準
管線球閥設計、制造、試驗規范的標準是API標準6D，該標準提出建議，適用于滿足石油和天然氣工業國際標準ISO13623要求的管線系統，國內相應的標準是GB：
1、全通徑或縮徑的通徑尺寸按API標準6D。
2、管線閥門的壓力等級按API標準6D，壓力溫度等級按ASME16.34。
3、管線閥門連接長及公差按API標準6D。
4、法蘭端尺寸24”以下按ANSI B16.5；26”以上按ANSI B16.47。
5、對接焊端部尺寸按ASME B 16.25。
6、法蘭面加工按ANSI B16.5。
7、排泄孔與泄放孔管徑按API標準6D。
8、壓力試驗按API標準6D和API標準598。
9、失火安全設計與試驗按BS6755，第二部分；API標準607，API標準6FA。
10、材料應符合相應的ASME標準以及NACE MR 0175，NACE MR 0103標準。
11、閥門的焊接符合ASME鍋爐與壓力容器規范 第IX卷焊接與釬焊評定，BS7448 斷裂韌性試驗 第二部分。
12、閥門探傷符合ASME 鍋爐和壓力容器第V卷 無損檢測。
13、閥門標記應符合MSS-SP-25或API標準6D。
14、ASME鍋爐與壓力容器規范第VIII卷壓力容器制造規則。
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